Газета
Прямая линия
«Фабрика процессов» - площадка, где предприятия региона могут обучать своих сотрудников основам бережливого производства - открылась в регионе в начале октября. За это время практику здесь прошли коллективы 29 компаний, участвующих в нацпроекте «Производительность труда и поддержка занятости». Об итогах обучения писали все ведущие СМИ области. А недавно журналистам представилась возможность самим поучаствовать в «Фабрике процессов», на собственном опыте испытать эффективность такого тренинга. И результат получился неожиданным как для участников, так и для хозяев.
Наладить процесс
Для начала несколько слов о самой площадке. «Фабрика процессов» создана на базе КГУ имени К.Э. Циолковского как уникальная учебно-производственная площадка в рамках нацпроекта в сфере бережливого производства и производительности труда. Здесь имитируется сборка пульта управления регулятора давления газа. Команды-участники за три производственные смены должны выполнить заказ «клиента» (тренеров фабрики) и настроить эффективный процесс, обеспечив выпуск достаточно сложных изделий требуемого качества с максимальной прибылью и минимальной себестоимостью.В результате такого тренинга специалисты предприятий совершенствуют знания инструментов бережливого производства, приобретают навыки нахождения и устранения узких мест процесса.
От компьютеров - к верстакам
Все журналисты, принявшие участие в 30-й «Фабрике процессов», раньше освещали ход реализации нацпроекта, но на саму «кухню» попали впервые. Никто даже и не предполагал, что нам самим впервые в жизни придется быть занятыми в непосредственном производственном процессе, составить единую команду, распределившись по операциям. Мастерам слова и кадра пришлось на ходу переквалифицироваться в опытных производственников, большинству из которых достались роли слесарей-сборщиков.И, признаюсь, большинство из нас отнеслись к такому эксперименту весьма пессимистично. А зря! Новые роли позволили нам встряхнуться после постоянного сидения за компьютерами, а журналистский опыт очень и очень пригодился!
Первая смена
Она проходила в условиях, максимально приближенных к типичной организации процесса, которую мы не раз видели, заходя на предприятия в начале проекта. То есть участники тренинга сталкиваются с теми же проблемами, что и на описанных нами производствах. Старший тренер фабрики Максим Давыдов помог нам распределиться по операциям и поставил задачу: в течение 10 минут (то есть одной смены) собрать 10 пультов управления регулятора давления газа. Он также объяснил последовательность сборки и правила техники безопасности.Процесс пошел. Вначале все чувствовали некоторую неуверенность, но постепенно вошли в производственный ритм, стали более эффективно использовать свое время, которого все равно не хватило. За смену удалось собрать всего шесть изделий, одно из которых при проверке оказалось бракованным: не до конца завинчен крепеж. Но даже этот результат удивил тренера, заметившего, что для начала это весьма неплохо.
Вторая смена
После первого опыта сборки участники проанализировали процесс, установили, на каких операциях теряется время, сделали перестановку рабочих мест и даже выделили одного оператора (меня) в помощь логисту, который не успевал комплектовать детали для рабочих столов. На нескольких операциях ручные гаечные ключи заменили пневматическими шуруповертами. Удар колокола ознаменовал начало второй смены.Несмотря на учтенные ранее проблемы, выявились и новые: у операторов не хватало опыта сборочных работ. Какие-то детали в спешке ставили неправильно, приходилось на ходу переделывать. По истечении контрольного времени на столе тренера оказалось шесть изделий, но уже без брака.
После смены еще раз проанализировали результаты, выявили слабые места, подготовились к заключительному раунду.
Финальный аккорд
Теперь все было учтено. Процесс сборки отлажен, как хорошие часы. Даже опытный тренер с некоторым восхищением смотрел на журналистов, почувствовавших себя единой производственной командой. Детали уже не сваливались на пол, во время сборки стало меньше шума, никаких отвлечений от производственного процесса. До финального удара колокола удалось выполнить норму - 10 изделий. Это позволило команде СМИ набрать в итоге трех смен 150 тысяч условных рублей и занять итоговое 9-е место среди 30 команд, обойдя таких опытных производственников, как КНИИТМУ, «ЭЛМАТ», «Автоэлектроника», «Стройполимеркерамика» и многих других.Подводя итоги обучения команды СМИ на «Фабрике процессов», Максим Давыдов отметил:
- Для меня это неожиданный результат. Тем он и ценнее, учитывая неподготовленность участников. Особенно важно, что все члены команды сами, без подсказки, выявляли слабые места в своем производственном процессе и устраняли их. Они научились взаимодействовать в новой для них команде. Все это, я уверен, пригодится журналистам при их дальнейшей информационной работе в рамках нацпроекта в сфере бережливого производства и производительности труда.
НАША СПРАВКА
«Фабрика процессов» выполняет несколько задач:
- демонстрирует участникам, как применение методов бережливого производства помогает совершенствовать процессы и решать каждодневные проблемы;
- помогает взглянуть на свое производство по-новому,
- понять резервы и возможности для развития;
- оценить влияние операционной деятельности на конечный финансовый результат.
