Производство с экономией
На сегодняшний день в нацпроект вовлечены 50 предприятий региона из различных отраслей экономики. Наибольшую долю составляют производственные предприятия - 45%, компании пищевой промышленности – 25%, организации строительной отрасли – 18%. При этом большинство участников нацпроекта (86%) являются представителями среднего бизнеса.
23 компании уже прошли основные этапы и сейчас тиражируют опыт внедрения инструментов бережливого производства на другие участки, остальные только приступили к преобразованиям. Но все они уже могут поделиться результатами с предприятиями, которые только планируют присоединиться к нацпроекту.
Один из новичков - ООО «Лассард» (Обнинск Калужской области). Предприятие специализируется на разработке, производстве и продаже лазеров, лазерных систем и оборудования на их основе.
- На стадии диагностики и планирования сотрудникам Регионального центра компетенций удалось определить ряд задач, которые мы будем решать в ближайшее время, - сообщил заместитель исполнительного директора по производству ООО «Лассард» Сергей Лаухин. - Это увеличение выработки на одного сотрудника в смену с 40 до 60 изделий, уменьшение запасов более чем в два раза, уменьшение времени протекания процесса с 54 до 30 часов. В реализацию мероприятий мы вовлекаем многих сотрудников: когда каждый становится участником нового процесса, повышается и интерес к работе.
Предприятие «Базис Холдинг» (Малоярославец Калужской области) уже подводит итоги первых трёх месяцев работы по нацпроекту «Производительность труда и поддержка занятости».
На участке сборки конструкций опалубки время протекания процесса сократилось с 82 до 71,5 часа. На 15% снизился уровень незавершенного производства. Выработка на одного работника выросла в 3 раза, в результате чего вдвое увеличилась производительность труда на пилотном потоке. На предприятии успешно проходит конкурс идей по улучшению производственных процессов, пять из которых уже реализовали. Примечательно, что систему организации работы 5S руководители решили внедрить сразу на всём предприятии. Был запущен конкурс на лучшее рабочее место, организованы еженедельные проверки специально созданной комиссией. Результатом стало максимальное количество баллов по организации рабочего пространства.
- Ранее мы уже рассматривали возможность внедрения бережливого производства, обращались в сторонние компании, сравнивали цены, - поделился директор ООО «ПТК Базис Холдинг» Александр Антоненко. – В процессе сотрудничества с Агентством развития бизнеса Калужской области узнали о возможности участия в нацпроекте, подали заявку, которая почти сразу была одобрена. Теперь, совершенно бесплатно, мы имеем возможность обучать сотрудников у подготовленных специалистов Регионального центра компетенций.
В рамках нацпроекта на базе Калужского государственного университета им. К.Э. Циолковского создана «Фабрика процессов» - учебная площадка, где предприятия региона обучают сотрудников основам бережливого производства. 4 августа она успешно прошла сертификацию Федерального центра компетенций (ФЦК), который курирует национальный проект на федеральном уровне, 9 октября состоялось её торжественное открытие. За 4 месяца здесь прошли обучение 130 сотрудников из 8 компаний. Наилучший результат показал коллектив ООО «Аркада», специализирующееся на выпуске гофрокартона. Работникам удалось в 2,5 раза сократить себестоимость изготовления газового редуктора. Эта производственная операция - часть учебного курса по методологии Федерального центра компетенций. При выполнении сборки команда достигла высокой экономической эффективности, что является показателем безупречного выполнения задания.
- Очень полезно было принять участие в «Фабрике процессов», - прокомментировал руководитель отдела развития бизнеса ООО «Аркада» Иван Силаев. – Почувствовали сплочённость команды. На каждом этапе прохождения заданий учились анализировать риски и возможности улучшения производственных процессов.
Компания, которая одной из первых вступила в нацпроект, и сейчас успешно тиражирует опыт на другие производственные участки - АО «Калугапутьмаш» (входит в холдинг «Синара - Транспортные Машины»). На первом этапе завод реализовал пилотный проект поэтапной сборки крана УК25/25, увеличив выпуск изделия с 2 до 5 единиц в месяц. В августе 2019 года на базе завода открылась первая заводская «Фабрика процессов». В настоящее время на предприятии разработаны собственные проекты оптимизации производственных процессов всех цехов, реализуется корпоративная программа эффективности производства, осваиваются новые компетенции.
- Завод «Калугапутьмаш» ежегодно выпускает более 100 единиц путевой техники различных модификаций, свыше 60 гидроприводов и 300 крупных запасных частей, – рассказал генеральный директор АО «Калугапутьмаш» Валерий Савченков. - Наша путевая техника участвовала в строительстве более 20 железных дорог мира. Одна из ключевых задач – повышение эффективности производства и производительности труда. Работу по участию в нацпроекте «Производительность труда и поддержка занятости» мы развернули параллельно с корпоративной программой эффективности производства под кураторством Дирекции по управлению эффективностью СТМ (ДУЭ СТМ). Первой площадкой, где начали пилотировать инструменты производственной системы СТМ на принципах бережливого производства, стал участок сборки кранов УК25/25. Задача стояла выйти на производство с двух до трех единиц в месяц без увеличения численности сотрудников. Целевые показатели были превышены вдвое: к декабрю мы смогли выпускать уже четыре крана в месяц.
Я считаю задачу по повышению производительности труда одной из приоритетных наравне с задачами повышения надежности и скорости выполнения заказа для клиентов, поэтому мы приняли решение тиражировать полученный опыт. На заводе стартовала программа повышения эффективности производственных процессов через создание эталонных участков. В 2020 году статус «эталона» подтвердили 15 таких площадок. Также мы начали развивать межцеховую и внутрицеховую логистику, открыли пилотный проект «Образцовый склад», работающий по принципам «тянущей» системы, когда детали подаются «дозированно» комплектами под потребности сборки на каждом этапе.
Следующая амбициозная цель – освоение в едином потоке производства двух видов продукции, которые раньше производились в разных цехах, – выпуск моторных платформ с кабиной МПК и кранов УК25/25. Это позволит ускорить выполнение заказа еще на 25% и дополнительно высвободит цех под перспективные производственные мощности. Сейчас «Калугапутьмаш» расширяет свои компетенции и продолжает работать над эффективностью производства, где основная задача - формирование производственной культуры нового формата. Площадка завода является «пилотом» по внедрению системы оптимизационного планирования APS (Advanced Planning System) для повышения точности прогнозирования и выполнения заказов точно в срок. Реализуется проект по организации единого высокотехнологичного комплекса термической резки и раскроя деталей из металлопроката. В 2021 году завод сможет выйти на мощность до 30 000 тонн обработки металлопроката. «Калугапутьмаш» находится на новом витке своего развития. И, безусловно, консолидация бизнеса, финансовых и нефинансовых институтов — залог устойчивого развития предприятия и новых для него возможностей.
В соответствии с Указом Президента РФ № 204 от 7 мая 2019 года целью мероприятий нацпроекта является обеспечение к 2024 году темпов роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики не ниже 5% в год (прирост производительности труда к 2024 году – более 20%).
В национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости», инициированный президентом России Владимиром Путиным, наш регион вступил в 2018 году. В прошлом году о готовности провести производственные преобразования заявили 30 предприятий. Сегодня в нацпроект вовлечены 50 предприятий Калужской области.
Фото Агентство развития бизнеса Калужской области.